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A manutenção planejada é um dos 8 pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total) e essencial para um bom planejamento entre os profissionais de manutenção. Ela pode ser dividida em 6 fases de implantação:
- Avaliação das condições atuais
- Restauração das condições básicas e melhoria dos pontos deficientes
- Estruturação do controle de dados e informações
- Estruturação da manutenção periódica
- Estruturação da manutenção preditiva
- Avaliação do sistema geral
Vamos falar somente da primeira fase que é base de tudo: a avaliação da situação atual.
Avaliação das condições atuais
É sobre essa análise da situação atual de todos os equipamentos que iremos definir os objetivos e as táticas possíveis. Para tanto faremos as seguintes análises:
Classificação ABC dos equipamentos
Os equipamentos são classificados de acordo com a sua criticidade, ou seja, o quanto ele impacta no setor de produção. Classificação A para os mais críticos, B para os críticos e C para os menos críticos.
Para isso é necessário trabalhar com uma matriz numa planilha. Cada equipamento terá uma pontuação de 0 a 10 de acordo com cada requisito analisado. Exemplos de requisitos: qualidade no produto final, segurança no trabalho, frequência de utilização, risco ambiental, frequência de quebra por horas paradas, custos em valores por mês etc.
Estrutura adotada (equipe e estratégias)
Depois de classificados os equipamentos em ABC, definimos a estratégia a ser usada em cada grupo. Ex: todos os equipamentos com criticidade A adotaremos as técnicas de manutenção preditiva, preventiva e inspeção autônoma. Para os equipamentos B adotaremos as técnicas preventiva e corretiva programada.
E para os classificados em C fica definido que a corretiva programada é suficiente. Nesse momento será possível determinar o tamanho da equipe necessária para todas as estratégias, inclusive a terceirização – normalmente a manutenção preditiva é feita por empresas terceirizadas.
Cadastro técnico dos equipamentos
Além do cadastro técnico dos equipamentos no sistema da empresa, é importante fazer um cadastro de subconjuntos dentro de cada equipamento. Ex: uma máquina de corte é um equipamento que terá vários subconjuntos, que são partes da máquina. Cada subconjunto têm suas peças codificadas e lançadas no sistema. Poucas empresas fazem o cadastro com esse nível de detalhe, mas quem o faz, possui muitas vantagens.
Facilita muito o processo na hora da compra e troca, pois temos uma visão geral do equipamento. Além disso ficam registrados todos os códigos das peças que estarão disponíveis prontamente para pesquisa, sem ter que procurar os manuais técnicos.
Níveis de quebra/falha
Podemos classificar as quebras em 4 níveis apesar de esse número não ser uma regra. Cada quebra terá uma classificação de acordo com o tempo de parada da máquina.
Quebra grave – posso definir como grave, paradas acima de 60 minutos.
Quebra médias – paradas de 30 a 59 minutos.
Quebra leve – entre 11 a 29 minutos.
Chokotei ou pequenas paradas – inferiores a 10 minutos.
Indicadores a serem usados
Depois de um período teremos o histórico de quebra-falha de cada equipamento. Então serão escolhidos os indicadores da manutenção mais importantes naquele momento, que podem ser: números de quebra, valores de MTBF (tempo médio entre falhas), valores de MTTR (tempo médio para reparos), custos, preventivas x corretivas, etc.
Conclusão
Com esses dados reais você terá uma fotografia da situação atual e poderá estabelecer as metas a serem perseguidas. Sem uma análise como essa fica difícil estabelecer metas e objetivos realistas para a manutenção.
Portanto, mãos à obra!
Equipe Vaportec