Loja Virtual
As instalações de uma indústria estão sempre sujeitas a ocorrências de quebra, algumas previsíveis sim, outras nem tanto. Existem as quebras parciais, como no caso de aparecimento de folgas, desgastes nos ativos; ou críticas, aquelas que além de paralisar a produção, oferecem riscos à segurança das equipes envolvidas.
As quebras causam prejuízos reais para uma produção, podendo ser um atraso nem tão comprometedor ou o descumprimento de um grande contrato, geração de muito refugo, etc. Quando a informação sobre a importância das manutenções preventiva e preditiva circula tão amplamente, é o potencial de confiabilidade de um equipamento que se deseja garantir.
A confiabilidade é a busca pelo funcionamento pleno de um equipamento, nos moldes do que foi pensando quando da sua projeção ou mesmo aquisição, considerando condições e tempo pré-determinados. É a estimativa da disponibilidade operacional.
Variáveis estatísticas ajudam a traçar os perfis dos ativos, tornando possível a análise das falhas recorrentes, além de outras métricas que se referem à vida útil dos equipamentos. De posse desses registros, caso os problemas não possam ser evitados, uma ação no sentido de corrigir pode ser planejada, com antecedência, minimizando os impactos negativos.
Assim sendo, os objetivos da utilização do cálculo de confiabilidade podem ser definidos, em resumo, como:
- Aplicação de conhecimentos técnicos especializados para prevenir ou reduzir a ocorrência e a frequência de falhas e minimizar as suas consequências;
- Identificação e correção das causas das falhas que ocorrem, independentemente dos esforços para preveni-las;
- Determinação de como lidar com as falhas ocorridas, se suas causas não foram determinadas;
- Aplicação de métodos para estimar a confiabilidade de novos projetos.
Desde a década de 50, técnicas cada vez mais rigorosas de registros vêm sendo adotadas nas empresas. Diários de análise das causas das eventualidades passaram a ocupar um espaço cada vez mais importante na rotina das equipes de manutenção. De posse de dados gerenciais confiáveis, a origem das quebras e de outros problemas torna-se facilmente desvendável.
O controle sobre a responsabilidade do que sai do planejado pode ser da manutenção, mas pode ser também da ingerência ou mau planejamento e execução do trabalho. Conhecer a natureza da falha é fundamental para que se estruture a solução mais acertada. A confiabilidade de um equipamento pode ser prejudicada, inclusive, pela cultura organizacional da empresa.
Assim sendo, em vez de focar em identificar culpados, gerando desconfortos desnecessários, deve-se aproveitar a oportunidade e examinar porque os problemas acontecem, porque são ou não frequentes e implementar procedimentos que possibilitem a eliminação das causas ou pelo menos a redução da probabilidade de reincidência.
Dentre os tantos benefícios da gestão sistemática da manutenção, pode-se destacar:
- Segurança melhorada: as instalações bem manutenidas tem menor probabilidade de apresentar imprevistos ou falhas muito traumáticas;
- Confiabilidade aumentada: diminui o tempo investido em consertos das instalações;
- diminui as interrupções das atividades normais de produção e aumenta o nível de confiabilidade dos serviços prestados;
- Custos de operação mais baixos: os elementos de tecnologia de processo funcionam mais eficientemente quando recebem manutenção regularmente;
- Tempo de vida dos equipamentos aumentado: cuidado regular, limpeza ou lubrificação prolongam a vida efetiva das instalações, reduzindo os pequenos problemas na operação.
Todas as melhorias de posicionamento que a manutenção vem apresentando ao longo dos tempos, faz parte da Engenharia de Manutenção que, por sua vez preconiza, dentre outras práticas, as manutenções preventiva e preditiva. A indisponibilidade de um ativo pode gerar consequências irreparáveis para uma organização e, em contrapartida, a confiabilidade dos equipamentos possibilita a redução de custos e o consequente aumento dos lucros.
Equipe Vaportec
