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IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção preventiva é o assunto da quinta aula do nosso Curso de Planejamento e Controle de Manutenção.
Clique para acessar Aula 01, Aula 02, Aula 03 e Aula 04.
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Como proceder com os equipamentos
Deve-se montar o programa mestre de preventivas quando se tem disponível a relação de equipamentos.
E quando já levantaram-se as tarefas necessárias.
Assim como a periodicidade recomendada.
Que pode se obter principalmente através dos manuais.
Além disso, pela experiência dos profissionais que montam o programa.
Um programa de manutenção preventiva montado nos conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), é mais enxuto e por isso mais efetivo.
Por isso, dele resulta menor custo e tempo de parada.
Estabeleça então e documente o que a empresa espera ou deseja que você e sua equipe façam.
Defina o seu dia a dia e que fará periodicamente e esporadicamente.
Identificação
É uma parte fundamental na montagem de um sistema.
Conforme já salientamos no módulo 4.
Dessa forma, é o TAG que carregará todas as informações do equipamento.
Assim como planos de manutenção e periodicidade dos mesmos.
É através desta codificação que o sistema identifica o equipamento e liga todas as informações a este.
Estabelecimento de Critérios de Codificação
Também falamos destes critérios no módulo 4.
Antes de começar a identificação dos equipamentos.
Então deve-se ter esses critérios previamente estabelecidos.
Além disso projetados de maneira que atenda as futuras necessidades de alterações.
Seja aumento ou alteração do parque de máquinas.
Deve-se estudar e estruturar, o TAG de maneira que a identificação da fábrica, setor, equipamento, etc., estejam em um layout predefinido.
Onde se possa então identificar estas informações facilmente.
Realizar a montagem do sistema de cadastramento de Equipamentos
Os setores de manutenção modernos utilizam ferramentas digitais.
Além disso, em que o formato do código deve ser otimizado para facilitar o funcionamento do sistema.
Levantamento de Informações
Depois de montar o sistema, deve-se então alimentar com dados dos equipamentos.
Retirados dos manuais dos fabricantes, da experiência do pessoal do chão de fábrica ou dos arquivos do PCM.
Levantamento dos Sobressalentes
Deve-se alimentar o sistema também com os dados de subconjuntos.
Assim como as descrições de peças e sobressalentes.
Verificando o tempo de demora desses itens para avaliar a colocação em estoque desses itens ou compra direta.
Implantação do registro aos atendimentos de manutenção corretiva emergencial
Tratamento diferenciado
As manutenções de emergenciais como já vimos no módulo 2, possuem um conceito de manutenção corretiva.
Deve-se então tratar de forma diferenciada.
Principalmente lembrando que a corretiva emergencial é aquela que atua na falha.
Assim será preciso atuar sem um planejamento prévio.
Utilizar as atuações emergenciais para mapeamento
Pode-se utilizar as intervenções para mapear os pontos principais que causam as paradas de máquina.
Além disso, a perda de produção.
Por exemplo, a partir de relatórios periódicos extraídos do sistema de gestão da manutenção, podemos gerar gráficos de Pareto para localizar a principal falha e atuar na causa raiz.
Tratamento da Causa Raiz
O tratamento da causa raiz de uma falha, pode ser feito através de vários métodos.
Assim como a análise e ferramentas de gestão.
Mas, a grande sacada é eliminar o causador do problema.
Além de documentar a experiência, de forma a se criar um Procedimento Padrão de Manutenção.
Assim, se ocorrer novamente a falha, a manutenção consegue atuar de forma mais ágil e eficiente.
Exemplos de ferramentas
Podemos citar várias ferramentas de gestão para utilizar.
Aliás, tanto no mapeamento quanto no tratamento das causas das falhas tratadas em manutenções corretivas emergenciais. Vide ficha.
Mapeamento
Para mapeamento de uma causa raiz, pode-se então utilizar as mais variadas ferramentas.
Como por exemplo, gráficos de dispersão, de barras, de pizza, etc.
Gráfico de Pareto
O princípio de Pareto diz que na maioria dos casos, 80% das consequências está em 20% das causas.
Além disso é um princípio utilizado em muitas áreas, inclusive na manutenção.
Assim com essa ferramenta é possível identificar as causas principais de falhas.
E assim definir os planos de ação pertinentes.
Criação dos Planos de Manutenção Preventiva
Explicamos sobre isso e muito mais em nossos Cursos Vaportec.
Definição de preventiva
O conceito de ação preventiva, compete àquelas atividades destinadas a se evitar falhas nos equipamentos da fábrica.
Assim,pode-se executar em função de uma inspeção ou através de um plano.
Definição de plano preventivo
Plano de manutenção preventiva é uma ferramenta fundamental para uma boa gestão de manutenções.
Além disso montamos os planos de manutenção preventiva de forma cíclica.
Seja em dias, horas, km, etc.
Assim a base de construção, é realizada inicialmente com base nos manuais de fabricantes.
Utilizando então as recomendações de manutenção.
- O plano de manutenção preventiva, deve conter as seguintes informações:
Onde fazer
Deve-se identificar o local, máquina, sistema, equipamento ou subconjunto onde vai se realizar o trabalho.
Código do plano
Cada plano de manutenção deve ter um código de identificação próprio.
Porque o mesmo plano de manutenção, pode-se utilizar em mais de um equipamento.
Desde que sejam semelhantes entre si.
Claro que ao se implantar desta forma, deve-se observar as peculiaridades.
O que fazer?
É o título do plano, diz o nome da atividade a ser realizada.
Como fazer?
Deve constar então o passo a passo adequado e correto para a execução do trabalho.
Aliás deve-se retirar esta informação dos manuais ou do conhecimento de campo dos técnicos.
Na maioria dos casos, o ideal é unir as informações.
Qual equipe deve fazer?
Esta informação deve constar qual a especialidade e quantas pessoas, devem fazer o serviço.
Por exemplo 1 elétrico e 2 mecânicos.
Ficha de métodos
São documentos e diagramas de máquina elétricos, pneumáticos, hidráulicos, etc.
Desenhos, esquemas, tabelas, checklists e procedimento padrão de manutenção.
Que são anexados ao plano para tornar a execução mais efetiva.
Sobressalentes
São todas as peças que utilizam no serviço de manutenção do plano.
Sejam elas cadastradas no almoxarifado da empresa, ou itens de compra direta.
Equipamentos de Segurança
Deve-se listar nos planos, todos os EPI’s utilizados na tarefa.
Sejam aqueles de rotina como óculos, botina, etc.
Ou aqueles para trabalhos específicos como máscara de solda, sistema de ar mandado, etc.
Periodicidade
Esta informação deve constar de quanto em quanto tempo a atividade deve ser realizada a tarefa.
Por exemplo a substituição de um determinado rolamento que deve ser feita a cada 5000 horas.
Tempo estimado de execução
É o tempo estimado para a execução da tarefa.
Baseado na análise do passo a passo, se estuda o tempo para cada etapa do processo.
Pode-se estipular também em função da mão de obra.
Por exemplo 1 elet. – 1h com 2 mec. – 2hs, total da tarefa 3hs de serviço.
Data de Início
É a data em que o plano começa a “rodar” no sistema.
Usualmente o ano de fim de plano não programados como 9999.
Não havendo assim previsão de término.
Condição de execução
Se o trabalho pode ser executado com máquina em funcionamento.
Se pode ser realizado em paradas parciais ou se será necessário uma parada programada total do equipamento.
Definição do fluxo de retorno de informações (Feedback)
Sempre que se aplica um plano de manutenção preventiva, há correções necessárias ou melhorias propostas pelos executantes.
Essas informações são de fundamental importância.
Pois este retorno ajuda a corrigir falhas de descrição da tarefa.
Ou ainda corrigir a descrição do spare parts do plano.
Podem ser inseridas informações como ferramentas, dispositivos, procedimentos, EPI’s, procedimentos de segurança, etc.
O fluxo de retorno destas informações deve ser definido em consenso dentro da manutenção.
Usualmente são anotações realizadas a punho na própria ordem física.
Ou ainda no momento da baixa no sistema.
Considerações sobre manutenção preventiva
As atividades de prevenção de falhas, panes e quebras são encaradas como Manutenção Preventiva.
Por exemplo:
- Inspeções,
- Reapertos,
- Substituição de Itens Desgastados,
- Limpezas,
- Lubrificação,
- Ajustes,
Os planos de manutenção preventiva são o maior símbolo da evolução da manutenção.
A manutenção preventiva tem o papel de baixar os custos de manutenção dentro de uma empresa.
Além disso tornar sua gestão financeira previsível e planeável.
Mas, se não houver execução de planos preventivos, o exercício do planejamento de manutenção torna-se pouco viável, consequentemente pouco efetivo.
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