Curso de Planejamento e Controle de Manutenção – Aula 07

Gestão de Manutenção: essa é a sétima aula do nosso Curso de Planejamento e Controle de Manutenção.
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Gestão de manutenção por periodicidade

Vamos falar sobre plano preventivo sistemático.
Deve-se realizar na quantidade e frequência adequada.
Além disso, da melhor maneira dentro da realidade de cada empresa.

Deve-se conhecer bem o processo produtivo da unidade.
Dessa forma podemos usar um método de trabalho que auxilie a produção.
E assim traga os menores transtornos possíveis à rotina da empresa.

Então, deve-se programar e controlar de maneira correta.
Assim a manutenção preventiva, se torna mais efetiva.

Consequentemente é uma ferramenta estratégica no funcionamento da empresa.
O software da gestão de manutenção deve ser bom para a realidade da empresa.
Além da base de informações da manutenção.
A escolha de um software inadequado, tornará o planejamento, ineficiente.
Pode se tornar oneroso e mais atrapalhar do que ajudar.

Periodicidade anual de manutenção com 48 semanas

Vamos falar então sobre programas de gestão de manutenção.
Eles são aptos a programar múltiplos de variáveis.
Assim, a programação com base em semanas só pode ser feita em múltiplos inteiros.

Neste caso, se o programador quiser usar mensais de 4 semanas, terá um ano de “13 meses” (52/4=13).
Assim, todas as demais periodicidades serão consequências.
Usando esse parâmetro básico de quatro semanas mensais.
Semestrais, assim como anuais.

Nestes casos, o software normalmente amarra o mês em quatro semanas.
Bem como o ano em 12 meses. O resultado disso não é ideal.
O ano calendário de 52 semanas, não coincide então com o ano da manutenção.
Assim todos os planos começarão 4 semanas antes do início esperado a cada ano.

Periodicidade anual de manutenção com 52 semanas:

Porém muitos programas de gestão de manutenção possibilitam isso.
Assim eles conseguem criar calendários de 52 semanas.
Basta utilizar a base semana. Em qualquer semana que você deseje.
Sendo manutenção sistemática ou não.

Quando se deseja uma manutenção na semana 05 e a próxima na semana 07.
Esse software permite isso, por exemplo.
Bem como qualquer tipo de combinação.

Com isso o programador terá muito mais recursos.
Assim pode fazer a manutenção no momento mais adequado.
Tanto para a instalação, como para a manutenção.

Lembrete: deve-se negociar e respeitar o calendário por todos os setores da empresa.

Periodicidade com o uso de qualquer variável

Alguns programas mais modernos possuem outros recursos.
Permitem então que se programe a manutenção em base dia, semana, mês ou ano.
Além de qualquer outra maneira sistemática.

Neste tipo de software, pode-se programar paradas a cada 30, 45, 60 ou 90 dias.
Assim como paradas anuais.
Ou seja, de acordo com as especificações do manual do fabricante.
Com isso será possível montar cronogramas diferentes.

Dessa forma, deve-se negociar as datas com a produção e PCP.
Além disso deve-se montar um calendário anual de paradas. Mês a mês.
Assim, realiza-se a programação de produção de encontro com a gestão de manutenção.

Periodicidade com horas de funcionamento 

Alguns planos de manutenção são diferentes.
Montados em períodos de horas de funcionamento do equipamento.
Para tanto, é necessário um monitoramento.
Através de horímetros instalados nas máquinas e equipamentos.

Nestes casos, normalmente, o software calcula a data mais próxima da intervenção.
Considerando a média de uso e os valores informados.
Muito útil, onde é necessário controle rígido de manutenção em equipamentos específicos.
Quando esses devem ter procedimentos também rígidos.

Esta modalidade ou tipo de programação exige muita interação entre PCM e PCP.
Além disso podem haver pequenas alterações em função das demandas de produção.
A seguir um exemplo de cronograma.
São 52 colunas que montam-se sobre uma programação por horas.

Programação conforme preenchimento dos mapas

Explicamos sobre isso e muito mais em nossos Cursos Vaportec.

Tenha um segundo mapa.
Coloque no local da periodicidade a informação de quantidades.
As Hh necessárias para a execução e que deve-se somar ao final da tabela.

Isto dará ao programador a exata noção do todo.
Principalmente da disponibilidade da equipe de manutenção para as tarefas da semana.
Abaixo um quadro para ilustrar esta prática.
Supondo que seja uma equipe de 5 técnicos.
Ou 5 HH para realização de tarefas mensais.

Para as tarefas semestrais, uma carga de 10 Hh.
Para atividades anuais uma carga de 20 Hh.
Uma simples consulta permitirá saber a mão de obra necessária.
Analisando as tarefas esperadas da semana.
Neste caso serão necessárias duas pessoas trabalhando.
Elas precisam de 40 horas semanais para vencer a carga programada na semana.

Gestão de manutenção com e sem Hierarquia

Com hierarquia:

Deve-se optar por usar este tipo de programação em um caso.
Quando se inicia a confecção dos PMP’s e os planos preventivos.
Útil principalmente para máquinas com rotinas de manutenção simples.
Pode-se montar uma rotina mensal.
E assim incluir as semanais e/ou as quinzenais.

Quando se programa por hierarquia de OM’s, o software tem regras.
Ele não irá gerar uma ordem semanal, se a mensal estiver aberta.
Pois entende que a atividade semanal está inserida na mensal.

Dessa forma se temos uma atividade trimestral, as mensais não serão programadas.
E assim por diante.

Sem hierarquia:

Neste modelo o programa gera todas as atividades.
Não importando se houver maiores abertas.
Pode haver uma atividade anual neste modelo.

Essa, permitirá que OM’s menores sejam ativadas, impressas e distribuídas.
Isto é, as mensais, bimestrais, trimestrais e semestrais serão ativadas.
Sem qualquer tipo de inibição por parte do sistema.

Em uma programação por horas, por exemplo.
As atividades de 5000 horas, não impedirão a emissão de atividades de 2000 horas.
Assim como 1000 horas e assim por diante.

A tendência é que haja duplicidade de atividades com periodicidades diferentes.

Gestão de manutenção em função da característica operacional

Unidade fabril com trabalhos contínuos

Aplica-se a empresas que trabalham durante todos os dias do ano.
Mesmo em feriados, Natal e Ano novo, seguem trabalhando.
Para estes casos deve-se montar um calendário de paradas anual.
Usando uma das técnicas apresentadas.

Dessa forma, uma linha ou equipamento, interromperá suas atividades.
Apenas por um tempo estabelecido previamente.
Deve-se respeitar pela manutenção este tempo de parada.
Pois a programação de produção será feita em cima da previsão de conclusão dos trabalhos.
Isso está estipulado no cronograma.

Tempo de máquina parada é dinheiro perdido.

Unidade fabril com férias coletivas

No caso de empresas que param durante um mês para férias coletivas.
O planejamento e gestão de manutenção é realizado durante o ano todo para esta oportunidade.

A grande maioria de serviços de manutenção se acumulam para esta época.
Então são concentrados todos os esforços para estar com o parque de máquinas pronto.
Isto é, quando retornarem as atividades da empresa.

Normalmente, há uma grande quantidade de serviços para pouco tempo.
Por isso se contrata muita mão de obra externa.
Isso exige maiores cuidados com a segurança patrimonial.
Bem como os indivíduos que estarão trabalhando na empresa.

Unidade fabril sazonal

Para empresas que possuem períodos de alta e baixa produção.
É desejável que os equipamentos sejam reparados nos períodos de baixa produtividade.

Para isso, é necessário primeiramente uma avaliação.
A empresa precisa saber em quais períodos terá esta queda de produção.
Com essa informação será possível construir um cronograma.

Assim as maiores manutenções serão programadas com antecedência.
Permitindo um planejamento adequado à realidade da empresa.
Se assemelha as fábricas com férias coletivas.
Pois neste períodos destinados a manutenção, também será necessário a contratação de mão de obra externa.

Outras opções de gestão de manutenção

Há casos especiais que não se enquadram dentro dos mencionados anteriormente.
Podemos encontrar na rotina de planejadores, empresas que possuam realidades peculiares de trabalho.

Muitas vezes podem depender de agentes externos.
Como legislações, sociedades reguladoras, agências nacionais ou internacionais.

Para estes casos. deve-se elaborar o mapa antes.
Assim evita-se atropelos na programação das atividades de manutenção.

Há um caso bem difícil de se trabalhar.
Empresas que ainda insistem em trabalhar com base na oportunidade.
Ou seja, a manutenção só entra quando a máquina estiver em falha.

Programas com relação entre OM’s

Em alguns casos, pode-se utilizar a programação através de ordens ditas, OM’s “mães”.
Pois a esta são atribuídas outras ordens. São as ditas “filhas”.
Em continuação podem ser geradas as “filhas das filhas”.

Este método permite melhor gestão de manutenção.
Trabalhos mais complexos e demorados, correlacionados, são programados individualmente.
Mas, em sequência.

Terão apropriação de mão de obra e materiais em cada OM, de forma individual.
Poderão ser encerradas no sistema de forma individual.
Porém a OM “mãe”, só poderá ser encerrada depois que cada OM “filha” for encerrada.

Se tivermos a revisão de um compressor, por exemplo.
As ordens de mecânica e de elétrica serão tratadas individualmente.
Mas, serão somadas ao final, para dar-se conclusão a OM “mãe” de revisão geral do compressor.

Considerações sobre Gestão de Manutenção

Um resumo do que mostramos no decorrer deste módulo.
Os procedimentos de planejamento de cronogramas podem ser os mais variados.

Essa etapa do planejamento é importante.
Pois é ela que forma o alicerce da programação do ano inteiro.
Não deve sofrer alterações durante o ano.

O papel do PCM é viabilizar as intervenções da manutenção.
Para que assim ocorram da maneira mais assertiva.
Além disso, saber a rotina de produção é um dos conhecimentos necessários.

A manutenção que atua de forma efetiva, torna-se um setor estratégico.
Principalmente para o bom desempenho da planta.

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