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Frigoríficos: o processo no abate de aves e as oportunidades térmicas.
Esse é nosso assunto da aula de hoje.
Para ver mais conteúdos como esse, acesse nossos Cursos Certificados Vaportec.
Processos frigoríficos: abate de aves e oportunidades térmicas
O abate de aves é um grande processo.
Onde oportunidades térmicas estão disponíveis.
Por isso, falaremos mais sobre este processo.
E cada uma de suas etapas.
Aproveitamos este processo.
Assim vocês possam observar oportunidades similares.
Dentro dos seus próprios processos produtivos.
Ou novas oportunidades dentro de clientes.
Abaixo destacaremos então os principais processos.
Mas, destacamos as seguintes soluções.
Dentro de processos de alimentos e bebidas
Montadas para então pensarmos juntos:
- Quadro de válvulas atualizado para amônia
- Alimentação de liquido proporcional para separadores de liquido
- Sistema de detecção de amônia inteligente
- Estações de controle de pressão e temperatura para vapor
- Central geradora de água quente com trocadores a placa de alto rendimento
- Purgador de ar para sistema de refrigeração industrial
- Sistemas de ultra filtração de vapor e ar estéril
Assim seguiremos com os processos de frigoríficos de aves.
Para podermos contextualizar a aplicação destes equipamentos.
Processos frigoríficos: recepção e espera
As aves chegam nos abatedouros em caminhões.
Dentro de gaiolas apropriadas que podem conter de 15 a 20 aves.
O tempo de permanência das aves. Pode variar muito dentro das gaiolas
Às vezes demorando horas.
Por isso deve-se tomar alguns cuidados.
Objetivando então uma baixa taxa de mortalidade.
Na área de espera deve haver um sistema de chuveiro.
Além disso, um bom sistema de ventilação forçada. À baixa velocidade.
Para manter as aves em boas condições climáticas até o momento da pendura.
Conforme removem-se as aves das caixas, penduram pelas pernas.
Usando suportes ligados a nória transportadora.
Que é, afinal, ponto inicial da operação de abate.
Insensibilização ou Atordoamento
O primeiro equipamento de processamento é o atordoador.
Ou então insensibilizador.
É essencial para que a sangria e a depenagem sejam satisfatórias.
A ave passa por um recipiente onde há um liquido. Em geral salmoura.
Para transmitir então uma corrente elétrica até sua cabeça.
Que pode ser então um choque de 50~100 V. Dependendo da corrente.
Por isso atordoamento deve-se realizar bem.
Assim as aves chegam quietas ao local de sangria.
Dessa forma, assegurando um melhor corte.
E maior quantidade de sangue extraído.
Outra forma de insensibilização.
A utilização de túneis com aspersão de dióxido de carbono.
Frigoríficos e sangria
A sangria ou abate sem prévia insensibilização.
Só permite-se então para o atendimento de preceitos religiosos.
Ou ainda de requisitos de países importadores.
As aves devem ser sangradas através do seccionamento da veia jugular.
Passam assim por um túnel onde ocorre a captação do sangue.
Que é recuperado então. Depois usado na fábrica de farinha.
A sangria pode ser então manual.
Isto é, com facas. Ou ainda mecânica com lâmina circular rotativa.
Com pouco ou nenhum contato com os ossos do pescoço.
Neste local o aspecto higienização é importante.
Já que as facas podem ficar contaminadas. E assim comprometer a produção.
O sangramento das carcaças deve ser completo.
Para assegurar assim que as aves não estejam respirando.
Ao entrar então no tanque de escaldamento.
Caso contrário pode então entrar água nos pulmões.
Pode haver então contaminação do produto.
O sangramento mal executado também altera a cor da pele da ave.
Que é requisito de qualidade e controle para alguns mercados.
Estes consideramos então como cadáveres.
Deve-se rejeitá-los. Pode-se processar na fábrica de farinha.
Escaldamento
Após a sangria, as aves são imersas em um ou mais tanques.
Coloca-se água quente. Isto é, uma pré-lavagem.
A remoção de impurezas e sangue da superfície externa.
E principalmente, facilita a liberação das penas.
Aumentando assim sua densidade.
E a área de fricção para remoção.
Utiliza-se, então um tanque retangular.
Feito então em aço inox e com água quente.
Essa deve ser com agitação mecânica ou injeção de ar.
A agitação da água é necessária.
Para assegurar então boa penetração na pela da ave.
Bem como para evitar bolsões de água fria.
Além do escaldamento do corpo da ave.
Alguns frigoríficos usam escaldadores.
Para o pescoço ou asa ou pé.
Que trabalham com temperaturas diferenciadas.
Os parâmetros principais.
Que controlamos na operação de escaldamento são:
• Tempo de imersão do frango:
Definido pela velocidade da nória.
Também pelo tamanho do tanque.
Em geral, o tempo de imersão do frango entre 1,5~2,5 minutos.
• Temperatura da água:
Controlada através da injeção. Do vapor direta no tanque de escaldamento.
Em geral, utilizam-se temperaturas de escaldamento entre 54~62°C.
Estas variáveis definem tudo.
Se o escaldamento é brando ou rigoroso.
De acordo com o tamanho do frango.
Ou ainda, conforme o mercado a que se destina.
Alguns mercados preferem aves com coloração amarela.
Outros então com coloração branca.
Água de renovação do tanque de escaldagem
Utiliza-se uma renovação de água no tanque de 0,15~0,25 L / kg de ave.
Esta renovação se controla através de uma válvula manual.
Que fica então na saída do tanque de escaldagem.
Ela se regula para permitir vazão. De 2,0~5,0 m³/h de água.
Além da água que se renova, deve-se considerar outro fator.
Afinal, as aves carregam uma quantidade de água em suas penas.
De forma empírica estimam-se as seguintes quantidades:
- Escalda de frangos: arraste de 0,35~0,50 litros de água/animal
- Escalda de perus fêmea: arraste de 1,0~1,4 litros de água/animal
Além disso, outro dado importante é o SIF.
Ele exige que ocorra uma renovação de 100% do volume de água.
Aquela que fica no tanque em um período de 8 horas.
Não sendo obrigatório renovação a cada intervalo de produção.
Que ocorre então a cada 6 ou 8 horas.
Sistema de controle de temperatura padrão na Escaldagem
Uma temperatura uniforme em todo a extensão do tanque é fundamental.
Isso é sem dúvida possível.
Mas, muitas vezes existem 2 ou até 3 pontos de injeção no tanque de escalda.
Além disso, o controle de temperatura é fundamental.
Requerendo assim variações de ±1ºC.
A temperatura de controle pode variar entre 52 e 60ºC.
Dependendo então do tipo de frango e da velocidade da nória transportadora.
Uma temperatura muito alta causará a remoção da camada da epiderme.
Além de uma coloração não-uniforme na pela da ave.Uma temperatura muito baixa dificultará a remoção das penas.
Após a escaldagem ocasionando retrabalho.
Alguns abatedouros possuem tanques para escaldagem especiais.
Separados para pescoço ou asas ou pés.
Estes tanques possuem então menor volume de água.
Mas, necessitam controle rigoroso da temperatura.
Processos frigoríficos: depenagem
Após o escaldamento, as aves entram numa série de máquinas.
Em geral, três ou quatro. Que usamos então em sequência.
Desenhadas de modo a depenar asas.
Além de pernas, pescoço e corpo, por exemplo.
Através de uma série de tambores.
Com dedos de borrachas pequenos e firmes.
Os depenadores devem estar próximos aos escaldadores.
Para que a temperatura da pele não diminua. Entre uma operação e outra.
As penas extraídas caem então numa canaleta.
Transporta-se com a própria água para a fábrica de farinha.
Utiliza-se água com temperaturas de 50~55°C.
Isto é, para limpeza de penas.
A vazão de água é constante e estimada entre 7~12 m³ / h.
Frigoríficos e evisceração
Feita a limpeza externa da ave, inicia-se a evisceração.
Que consiste então nas seguintes operações:
- Remoção da sambiquira;
- Desprendimento do pescoço;
- Extração da cloaca;
- Abertura do abdômen;
- Eventração (exposição das vísceras);
- Inspeção;
- Retirada das vísceras abdominais (coração, fígado e moela);
- Retirada dos pulmões;
- Separação dos miúdos (papo, esôfago e traqueia);
- Lavagem externa/interna da carcaça.
Esse processo não é na totalidade manual.
Havendo máquinas pneumáticas.
E vácuo para extração da sambiquira e da cloaca.
Evacuação do intestino, abertura do abdômen.
Além de eventração e extração dos pulmões.
Terminando todo o processo, a carcaça é lavada.
Em geral, com água fria dentro e fora.
Isto é, para remoção de materiais estranhos:
- Sangue
- Membranas
- Fragmentos de vísceras
Resfriamento
O método mais usado:
consiste em um tanque comprido semicircular.
Uma mistura de água e gelo.
O deslocamento das carcaças é pelo movimento de um cilindro.
Ou então uma hélice.
Isto é, em diferentes formas de construção.
Este movimento é associado à agitação.
Que é produzida pela injeção de ar comprimido.
Isso ocorre então na parte inferior do tanque.
Permite uma rápida transferência de calor.
Da água para a carcaça.
Em geral, circulada em sentido contrário.
Ao deslocamento da carcaça.
Estes equipamentos são denominados de chiller.
Se dividem em dois tanques.
Ou seja, em dois estágios diferentes.
O primeiro estágio é o pré-resfriador.
Usa-se para baixar de forma lenta a temperatura da carcaça.
Evitando assim a rápida contração das fibras musculares.
Porque isso ocasiona o endurecimento da carne na cocção.
A água deste pré-resfriamento: entre 10 e 18°C.
O tempo de imersão do frango entre 1/3.
E metade do tempo total do resfriamento.
O segundo estágio, ou resfriamento final.
É feito em equipamento similar ao pré-resfriador.
Mantém a água entre 0 e 1ºC.
A carcaça ao sair do resfriador: 8ºC.
Para comercializar sob refrigeração.
No máximo em 12ºC. Para comercializar sob congelamento.
Frigoríficos usam trocadores de calor tipo casco/tubo.
Além de um líquido ou gás refrigerante.
Para manter a água dos chiller constantes.
Processos frigoríficos: gotejamento
Termina o resfriamento.
As carcaças são suspensas na nória transportadora.
Isso é feito pelo pescoço ou asa.
Para então o escorrimento da água aderida.
Isto é, antes de sua embalagem.
Corte e Desossa
Existe um outro tipo de venda.
Variadas partes e cortes de frango, por exemplo.
Como peito de frango sem osso, peito de frango com osso.
Além de coxa, sobrecoxa, asas, por exemplo.
A desossa de carcaças é feita então de modo manual.
Na nória ou em cones de desossa.
Máquinas fazem este trabalho em automático.
Já que o trabalho manual é complicado.
Além de exigir muita mão-de-obra.
Em geral, a desossa é feita logo após o gotejamento da carcaça.
Em sala climatizada. A uma temperatura inferior a 10ºC.
Para retardar o crescimento microbiano nos cortes.
E então melhorar a conservação.
Alem da qualidade final do produto.
Pesagem, Embalagem e Estocagem
Termina então o gotejamento.
O produto é pesado em balanças. Seja carcaça inteira ou cortes.
E assim embalado de forma adequada.
Existem diversos tipos e métodos de embalagem.
De acordo com cada aplicação.
E mercado para o qual o produto se destina.
Em seguida passam pelo túnel de congelamento.
Para que possam assim ser armazenados e transportados.
Isso feito então a uma temperatura adequada.
Dessa forma não altera a qualidade do produto.
Processamento de subprodutos: Graxaria
Explicamos sobre isso em nossos Cursos Vaportec.
Uma ampliação posterior da instalação é em geral muito cara.
A graxaria está anexada aos abatedouros ou frigoríficos.
Assim, na grande maioria das vezes.
Devido ao grande volume de subprodutos gerados.
Há o que não se destina ao consumo humano. Então encaminham para a graxaria.
E assim processam em digestores.
Sob pressão que depois se transformam em ração animal.
Os subprodutos de um abatedouro avícola são provenientes da quebra de abate.
15 a 20% em matéria úmida.
E são compostos afinal por:
- penas,
- sangue,
- vísceras não alimentícias (intestinos e pulmões),
- pés,
- cabeças e
- carcaças condenadas pela inspeção federal.
Depois de cozidos e secos estes subprodutos se armazenam.
Ou então embalados.
Para depois usarem como ingredientes proteicos de rações animais.
É importante o controle da qualidade da farinha processada.
Pois diversos são os fatores que a definem.
Garantindo assim boa aceitação no mercado e alto valor agregado.
É fundamental a avaliação da digestibilidade desta proteína.
A qualidade da gordura nutriente. A quantidade de bactérias.
Além disso, a acidez, valor proteico, percentual de cálcio e fósforo.
Frigoríficos: processamento de penas
As penas provenientes do abate são conduzidas à área de processamento.
Isto é, por flutuação com veículo água.
Recalcadas então por meio de bombas.
Ou mesmo por chute pneumático.
Perto do digestor, a água é separada então das penas.
Por meio de peneira rotativa.
Ou então peneiras especiais inclinadas.
Cujo ângulo de inclinação favorece a separação.
Feito isto, a pena vai para o digestor. E processa-se em duas fases.
É importante entender que as penas são constituídas de queratina.
Em grande parte, sem dúvida.
Isto é, proteínas insolúveis em todos os solventes neutros e nos ácidos e álcalis diluídos.
E por isso bem resistentes à ação das enzimas.
Que são encontradas no intestino e estômago.
Portanto na primeira fase do processo há hidrólise da pena.
Com o objetivo de quebrar sua proteína, então.
Há uma câmara então onde se processa a hidrólise.
Nela é necessária então uma pressão constante de 3,5 kgf/cm².
Durante 110 minutos então.
Na camisa de vapor mantêm-se então pressão entre 4,5~5,5 kgf/cm².
Estas pressões devem então ser monitoradas.
Havendo assim a necessidade de manômetros.
No final da hidrólise deverá ocorrer a despressurização lenta da câmara da pena.
Para evitar então uma vazão muito alta do vapor gerado.
E o arraste das penas para o ciclone/lavador de gases.
Comprometendo assim sua eficiência e contaminando o meio ambiente.
Na segunda parte do processo.
Adiciona-se à pena o sangue que foi processado antes.
Essa etapa é denominada então pré-secagem.
O tempo de pré-secagem das penas é de 30 minutos.
Este processo de secagem é aberto.
Não havendo então pressurização da câmara.
Apenas mantém-se o vapor a pressão entre 4,5 e 5,5 kgf/cm²
Deve-se assegurar a não poluição do meio ambiente com os odores do processamento.
Por isso a umidade e os gases devem ser inativados em geral.
Em um lavador de gases que utiliza a água como agente.
Há outra etapa depois do processo térmico.
As penas possuem em torno de 50% de umidade.
Por isso são descarregadas nos percoladores.
E enviadas então para um secador de anel.
De onde deve sair então com umidade em torno de 8%.
Daí seguem então para um moinho.
E depois para um reservatório para em seguida serem ensacados.
Frigorífico: processamento do sangue
O sangue é usado como ingrediente. Na formulação de rações animais.
E é adicionado junto à farinha de pena.
Logo após o processo de hidrólise em digestor.
É transportado assim para um tanque pulmão.
Para depois passar então pelo coagulador de sangue.
De modo a separar a parte sólida de sua parte líquida.
O sangue é então bastante corrosivo.
Poluente e de difícil processamento no estado natural.
O excesso de sangue numa estação de tratamento de efluentes também é problemática.
Pois pode comprometer o sistema microbiológico.
Processamento de Vísceras
As vísceras são transportadas dos frigoríficos até os digestores.
Por meio de rosca sem fim ou sistemas de chute pneumático.
Ou mesmo vapor, chamados de blow tank.
São processadas em digestores durante 90~120 minutos.
Com pressão na camisa do vapor em torno de 4,5~5,5 kgf/cm².
No lado da víscera a extração da umidade é feita em contínuo.
Isto é, através de um exaustor a vácuo.
Que envia o vapor para o lavador de gases.
A descarga da torta é feita invertendo-se a rotação do eixo central do digestor.
Este procedimento impulsiona a matéria-prima cozida pata a abertura dianteira do digestor.
Caindo no percolador.
Durante o cozimento ocorre a separação do óleo.
Que escorre para um reservatório sob o percolador.
A torta cozida é enviada do percolador para a prensa expeller.
Através de rosca sem fim para ser prensada.
Reduzindo seu teor de gordura a níveis de 7~9%.
O óleo de vísceras removido durante o cozimento e pela prensagem é purificado em tanques.
E depois armazenados em silos.
Então serão comercializados para as fábricas de ração animal.
Depois, a torta será enviado pelo mesmo sistema de transporte para o moinho.
Procurando evitar qualquer contaminação do produto.
Com salmonelas., por exemplo
Frigoríficos: digestor convencional – batelada-horizontal
Existe um processamento de subprodutos que são pena, sangue e vísceras.
Nele são usados digestores convencionais – secadores horizontais.
São equipamentos constituídos por um sistema de dupla camisa.
Em cujo interior circula vapor saturado.
Possui forma cilíndrica e eixo central com palhetas homogeneizadoras. Onde também passa vapor.
O digestor opera de forma intermitente.
Recebendo a carga de produto. Através de sistema de alimentação pela sua parte superior.
E a descarga da massa é feita pela parte frontal inferior.
A relação entre alimentação/controle do vapor e o tempo de processo é fundamental.
Isto é, para a definição da qualidade do produto.
O excesso de cozimento pode trazer uma proteína de baixa digestibilidade.
Na falta de cozimento a umidade contida na massa favorece a multiplicação de bactérias.
O pico de consumo de vapor do digestor tem uma forma de ser calculado.
Estimando-se 250kg/h para cada L de volume de víscera/pena/sangue.
Ainda na alimentação do vapor.
A drenagem de ar da camisa deve ser observada em função da grande área de troca existente.
Recomenda-se utilizar os eliminadores de ar na parte superior da camisa de vapor.
Variando de 1 a 3 peças de acordo com o tamanho do equipamento.
Outro fator importante é a questão da segurança do vaso de pressão.
Todo o digestor deve possuir uma válvula de segurança.
Com alavanca que deverá estar ajustada.
Para a pressão menor ou igual a máxima de trabalho do vaso.
A drenagem de condensado é feita em duas partes distintas.
A primeira é na camisa de vapor.
Que apesar de existir duas saídas possui um único purgador de boia com.
Já no eixo que é rotativo, existe um tubo pescador de condensado.
Portanto, devemos utilizar um purgador de boia com eliminador de vapor preso.
Digestor Contínuo de Vísceras e Ossos (Horizontal)
Desenvolvido para operar de forma contínua.
Ou seja, alimentação contínua na parte superior traseira e descarga contínua na parte inferior dianteira.
Pela condição de temperatura de cozimento da torta.
Este equipamento é muito parecido com um digestor convencional.
Porém de maior capacidade e sem aquecimento na camisa.
O aquecimento com vapor é feito através de eixo rotativo.
Composto por feixe de tubos em cujo extremidade existe uma união rotativa
Prensa Expeller
Equipamento constituído de corpo encamisado e aquecido com vapor.
Recebe a torta.
E através de um sistema de prensagem extraí o residual de óleo contido.
Tanque Intermediário
Tanque reservatório que recebe o óleo da descarga dos digestores e da prensa.
Devendo ser mantido aquecido com vapor através de serpentina.
O controle se faz necessário em torno de 60ºC.
Com a finalidade de não aumentar a acidez do óleo.
Esse é o que define sua qualidade e seu melhor aproveitamento na fabricação de rações animais.
Tanque de Recirculação
Tanque reservatório que serve de pulmão de óleo para alimentação da centrífuga.
Que deve ser contínua e na temperatura exata para separação água/óleo/farinheta.
Tanque de Borra
Toda a borra da limpeza externa dos frigoríficos e de outros setores pode ser separada em centrífuga.
Com a vantagem de reduzir a carga da estação de tratamento de efluentes (ETE).
Secador de Anel (Farinha)
Equipamento constituído de trocador de calor.
Com tubos aletados por onde o vapor passa em contrafluxo com o ar.
Aquecendo-o à uma temperatura em torno de 170ºC.
O objetivo é fazer com que o ar quente arraste a umidade que ainda estava contida na farinha de pena.
De forma rápida e eficiente.
Pois o processo de secagem no digestor é lento (evaporação).
Recuperação de Energia no Lavador de Gases
Por questões ambientais, existe a necessidade de tratar os odores gerados nos digestores.
Antes de lançá-los para a atmosfera.
Então são enviados para o lavador de gases.
Onde antes de ser tratado podemos transferir parte de sua energia para aquecer água industrial.
Processos frigoríficos: conclusão
Falamos do materiais referente os subprodutos.
Assim encerramos a nossa aula de hoje sobre processos frigoríficos.
Com foco nas oportunidades para aquecimento industrial.
Destacamos que as oportunidades não estão apenas nos frigoríficos de aves.
Mas, em todo setor de alimentos e bebidas Brasileiro.
Que segue aquecido e seguirá da mesma forma com o aumento exponencial das exportações.
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